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如果让我为朋友推荐一款兼具品质、可靠性和性价比的车型，上汽荣威一定在我的列表之中。从我进入汽车行业以来，见证了荣威RX5、RX3和i5等车型从无到有到一步步地获得消费者好评，可观的市场销量就是它们的最好证明，也曾有多位好友在我的推荐下选择了上汽荣威车型。
说实话近几年像荣威i5和荣威RX3等新国民车型，不仅拥有着诚意的价格，并且在品质、用料和生产工艺上都有着出色的表现。上汽荣威是怎么做到的呢？带着这个疑问，本次我们来到了荣威i5和荣威RX3的生产基地，上汽郑州智能制造数字化工厂一探究竟。
上汽郑州智能制造数字化工厂是谁呢？简单来说就是上汽乘用车在郑州的生产制造工厂，荣威i5、荣威RX3和多款车型都诞生于这里。上汽郑州智能制造数字化工厂于2017年签约投产并实现量产，有着国内最为严格的品控标准和智能化制造体系。
上汽荣威 荣威i5
荣威i5与荣威RX3诞生于品控标准最严的中国汽车工厂——郑州智能制造数字化工厂（下文简称郑州工厂）。这里传承了上汽“四化一高”的制造体系，即物流精准化、过程透明化、设备自动化、决策数据化和高标准质量体系。
传承了上汽“四化一高”的制造体系，并将信息技术与智能装备融合，通过“制造+物联网”的创新模式打造“数字化工厂”，以设备自动化、物流精准化、过程透明化、决策数据化的制造体系来打造高标准质量。
郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间组成的实物流，背后还存在一条隐形的数据信息流。产品生产制造过程的数据信息流，通过ERP、iMES、iLink、工控等多套信息系统间的实时交互形成，能够打通计划、执行、采集和控制各个环节，建立覆盖产品制造全生命周期的闭环数据链路，实现企业上下游数据互联互通。
上汽荣威家族的“律动”车身设计语言我在这里就不过多夸赞了，对于造型复杂的车身零部件，需要更高的工装成本和更严格的工序工艺排布。冲压车间采用5工序工艺排布，能使工艺排布更细致，加工过程更加稳定，从而保证复杂零部件的高质量成形。
5工序工艺都是什么？包括开卷落料、拉深、切边冲孔和翻边、整形，其中拉深工艺冲压设备使用2400吨的8连杆压力机，压力曲线稳定，能够有效提高拉深工艺的稳定性，从而保证冲压零件的拉深质量。
整车外覆盖件采用优质的镀锌板，其拥有着良好的冲压性能、焊接性能以及较高的尺寸精度，经过冲压过程，能够保证生产出表面质量、尺寸精度高和耐腐蚀性强的零部件。
荣威i5和荣威RX3主要冲压件全部由主机厂生产，生产线为集机械、电子、控制和检测技术为一体的6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速冲压线。冲压车间的机械手为全球领先的GUDEL自动化系统，每分钟可完成15冲次、30个翼子板的生产，效率高、更稳定。
生产制造最怕的就是零部件缺陷，为了将缺陷消除在初始阶段，精准控制零件尺寸，除了在生产过程中进行快速手工测量检查监控，郑州工厂冲压车间还采用先进的三坐标测量、白光测量等设备对零件及检具定期测量和标定，保证零件尺寸稳定。
郑州工厂车身车间采用柔性化生产技术，机器人滚边压合能根据不同需求调整滚边曲率及角度，滚边速度设置在平均200mm/s，可提升生产节拍、保证产能。另外值得一提的是，车身车间还采用常见于德系车型的激光焊接技术。
激光焊接这项技术已经被欧洲各大汽车厂沿用多年，最常见的就是帕萨特、高尔夫和奥迪A4L、奥迪A6L等车型。激光焊接的速度为5-6m/min，焊面光滑，与传统点焊相比，效率和质量都大幅度提高。郑州工厂将这项工艺使用在了荣威i5等车型，从而使其拥有着更高的品质和工艺。
“扣扣子”的传统点焊表面容易凹凸不平，存在焊穿、包面气泡等问题，而且不免会留下焊点接口，缝隙也比较大，美观性和防锈蚀性需要饰条、橡胶条等遮盖弥补。
相比之下“拉拉链”的激光焊接利用高辐射强度的激光束，焊接强度是点焊的1.5倍。焊接完毕后，车身顶盖与侧围为一体，车顶刚度比点焊车型提高约30%，密封效果更好，避免车顶橡胶老化、开裂漏水的烦扰。再配合大量65%高强度钢使用，提升了整车的安全系数。
在测量方面，郑州工厂安装了4台R-2000iC/125L机器人和4个激光视觉测量头，机可按照编制好的程序测量白车身的棱边、孔、表面的空间位置，实现快速、非接触、直观、大量程的实时、动态监控。发现误差后，主机厂可根据当前测量数据和历史数据规律，客观判断误差原因，做出相关调整，确保每个白车身精度满足产品技术要求。
传统离线抽样检查数据量少，并且有滞后性，无法消除累积误差对车身尺寸的影响。相比之下郑州工厂的100%在线测量，能够保证每个白车身的精度，保证100%良品率。
参观冲压车间和车身车间
汽车涂装对生产环境要求极为苛刻，生产过程中细微的异常波动，都可能影响车身涂装品质。为保证荣威i5等车型车身质量稳定，油漆车间建有先进的PMC智能控制中心，可实现对喷涂机器人、工艺空调、机运设备、各种管路（输调漆、供胶、化学药剂输送）等设备的1000多个参数的动态监控。
上汽荣威 荣威RX3
郑州工厂在车身底部使用抗石击涂料，喷涂面积达5平方米以上，远超同级车型，让车身底部具备更好的防腐降噪能力；车身则采用双面涂胶工艺，同一焊缝内外板同时密封涂胶，使整车具备更强的密封性能。可以说在用户“看不到”的地方下足功夫、用料十足。
电泳涂装采用德国巴斯夫品牌CathoGuard 800系列高泳透力的电泳漆，与BBA使用同系列产品。和普通电泳漆相比，可使内外板电泳膜厚差从6.8μm减少至3μm以内，提升整体防腐蚀能力，同时可大幅度提升边角上漆率，提高车身边角防锈能力。
德国巴斯夫品牌的2K清漆，能有效提高底色漆光泽和闪光漆的闪光闪色效应，使面漆层更加绚丽闪亮，同时提供较强的耐擦伤（洗车或意外划伤）和耐酸雨、鸟粪、树液等化学腐蚀能力。
为进一步提升车身内腔防锈能力，郑州工厂还在荣威车型尾门、边梁踏板内腔流水区域，采用了注蜡工艺，防腐蚀能力提高20%以上。面漆涂装工艺采用了水性免中涂喷漆工艺，保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放约50%，降低能耗约30%。
到了总装车间，每辆车都有一份特有的装车信息单，就相当于车辆的“身份证”，员工可以根据其中的信息，确认该车辆所需装配的零件信息，确保零件装配的正确性。
总装车间使用Andon系统，该系统能够监控现场生产状态、采集生产数据，实时声光显示车间生产状态信息（产量、报警），可在6秒内响应；其采用严格的质量防错控制，不接受、不制造、不传递缺陷。此外，该系统还能为相关人员提供数据支撑，用以改进或完善工艺，提升精益制造水平。
总装车间的自动化程度非常高，AGC小车通过自动导引、自动搬运、与线体自动无缝对接，整套系统无需人工干预，且具备自动充电和安全防撞功能。再加上SPS自动上下料系统，SPS单辆成套供应物料，降低了生产线操作人员拣选物料时间的同时，减少操作人员的走动时间，提升装配效率。
QCOS关键扭矩控制系统能够精准控制螺栓扭矩，总装车间总计175台工具设备对涉及车辆安全的283颗关键螺栓进行精确的扭矩控制。
工作人员正在为荣威RX3装配座椅。传统儿童座椅收纳不便、安装麻烦、舒适性差，值得一提的是，荣威RX3为用户带来全球首个一体式儿童安全座椅。该座椅可满足3-12岁孩童乘坐需求，由成人座椅“变形”仅需4步，比传统儿童座椅安装时间快2倍，拆卸时间快4倍。
在郑州工厂诞生的荣威i5和荣威RX3均搭载360°全景影像，该系统主要由4个广角摄像头、3个倒车雷达和控制器构成。在车辆结束动态四轮定位检测之后，对于360°全景影像，也要进行高标准的检测和调整。
360°全景影像的检测和调整主要是为了避免画面拼接盲区，通过标准版画面，能够在2s内将视角调整至无缝拼接。广角摄像头安装在车头、车尾及两个后视镜上，倒车雷达安装在车尾后保险杠上，能够同时采集四周图像并将拼接形成全景俯视图，呈现在中控显示屏上，还实现了后方障碍物近距离雷达报警。
再经过刹车系统检测和尾气系统检测之后，下线的车型最后被送至Audit专业检查。
Audit是什么？它是源于德国的汽车质量管理方法，又叫产品审核。通俗来说就是站在客户的角度，来为每一辆下线车辆“挑问题”。将整车缺陷分为外观缺陷、油漆缺陷、连接缺陷、功能缺陷、匹配缺陷、装配缺陷、密封缺陷、气味缺陷、噪音缺陷等9大类别，共计125项内容。
一辆车下线后，郑州工厂会对其进行车辆电器功能、雨淋、外表面、内饰、路试、底盘等环节多达2136个部位进行扣分式检查，以扣分总和衡量质量水平。
动态路试通过模拟颠簸路、正弦波路等14种复杂路况的检测，专业路试人员反馈乘坐感受，改进提升车辆乘坐舒适感。通过邀请不同人员进行试乘试驾，体验整车动态性能，并根据建议优化改进，提升品质。
下线车辆通过在颠簸路、窨井盖、条形路、碎石路、正旋波路、粗糙路、直线加速路、8字绕弯路、斜坡路、听音墙、半颠簸路、半窖井盖、半条形路、半碎石路共14中复杂路况动态测试，全方位检测动力性能、舒适性能、安全性能，涉及底盘、转向管柱、仪表台、减震器等20项检查项目。
时值上汽荣威i5上市一周年，累计销量已超过20万辆。而几乎与此同时，也迎来了荣威RX3上市两周年。两款车新国民车型的市场表现证明了消费者的认可，在参观完上汽郑州智能制造数字化工厂，我对于它们的高品质又有了更加深刻的了解。
编辑点评：追根溯源的话，荣威品牌虽然源于英伦经典，但是结缘上汽乘用车之后，荣威RX5、RX3和i5等多款车型的到来，几乎每款车型都成为了“爆款”，取得了不错的市场表现。在参观完上汽郑州智能制造数字化工厂之后，精益化、标准化、柔性化、模块化、高质量标准体系的制造体系给我留下了很深的印象，也坚信上汽荣威能够为我们带来高质量的产品。
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